依据GB50300验收统一标准及GB50205钢结构验收规范和钢结构工艺标准ZJQ00-SG-005编制。
一、施工准备
1、使用材料器具应用A6及3-1表报审，送试合格后方可使用。
2、制作时各道工序用A7表报验，检查后方可进行下道工序。
3、接到施工图纸及相关资料后，制作单位应研究，决定安排施工经验丰富、管理水平较高的项目经理进行组织钢结构制作。
4、图纸会审、技术交底
接到施工图纸后，组织有关人员对施工图，进行详细研究，并在甲方主持下，会同监理公司、设计院进行会审，将疑问、难点问题提出交设计院答复。
5、材料购置、检验
材料部门在接到材料计划后，严格按照制造公司质量文件中采购控制程序进行采购，进场材料必须有出厂材质质量证明书及出厂合格证和检验报告，并按照规范要求见证抽样进行复查，对于不合格产品严格按照行业标准中不合格产品控制程序进行（如有进口钢材需附有商检报告），防止混用。材料堆放要整齐、有序、并明确标识，严防错用。
6、应配备如下设备及机具
多头直条自动切割机、半自动切割机、自动埋弧焊机、气体保护焊机、剪板机、大型摇臂钻床、小型摇臂钻床、磁力钻、手电钻、角向磨光机、交流电焊机、直流电焊机、埋弧焊机、H型钢组立机、H型钢翼缘矫正机、喷砂除锈设备、门式吊车(5吨)、门式吊车（3吨）、经纬仪、水平仪。
7、安全、质量、技术交底
在正式施工工作前，要对施工班组进行安全、质量、技术交底并有交底记录。
8、计量器具检验
在正式施工前，一定要将计量器具送交计量单位进行检验，合格后方准使用。
二、钢结构制作
1、放样：
在钢制作平台，按照施工图进行1：1放样，放样和样板（样杆）允许偏差应符合《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）的规定。
2、号料：
号料时，按1：1大样长度尺寸并留足焊接收缩余量及切割，边和铣平等加工余量。
焊接H钢的上、下翼板及腹腔板的对接接口处收缩余量为1mm接口四条纵向角焊缝在长度方向的收缩量为0.6mm/m，每对加劲板角焊缝的长度方向的收缩余量为0.3mm/m。
切割余量的留置：
（1）用半自动氧炔焰切割时，每一切割边余量在板厚≤10mm时为2mm；板厚10-20mm时为3mm，板厚＞20mm时为4mm。
(2)机械切割不用留置余量
号料要按照所购置材料均实际情况合理布置，先大后小、先长后短，以免浪费材料，对于钢梁，号料排板时，上下翼板及腹板的对接口应按设计要求设置，总长为18米以下的梁腹板，两端接口噬度不大于6米，总长度12米以下梁，腹板两端接口长度不大于7米，上下翼板及腹板之间的对接接口应互相错开200mm以上，号料后，要及时用铅油标注构件编号，并在接口处标注坡口及编号。
3、下料：
上、下翼板、腹板及坡口应用半自动氧炔焰切割，切割时应注除钢材切割区域表面的铁锈、油污等,并且切割时清除熔渣和飞溅物.
气割的允许偏差要符合钢结构规范的规定,零件宽度长度允许偏差±3.0mm,切割面平面度0.05L,且不大于2.0mm割纹深度< 0.3mm,局部缺口深度<1.0mm机械切割的允许偏差，零件的宽度长度为±3.0mm，边缘缺棱1.0mm。
坡口角度、钝边的切割应符合“手工电弧焊及埋弧焊焊接接头基本形式与尺寸”的规定，切割面应保证精度，光滑平直无裂纹，夹层及缺口，并用角磨机磨削所产生的氧化膜，熔瘤和飞溅物等。当出现缺棱，当其为1-3mm时可用机械加工或修磨平整，当抽棱或沟槽超过3mm时则应用Ф3.2以下的低氢形焊条补焊，并修磨平整。
4、调整
碳素结构钢加热矫正，加热温度不应超过900℃，当零件热加工成型时加热温度应控制在900℃－1000℃之间，矫正后的钢材表面，不应有明显的凹表和损伤，H型钢的角变形，用翼缘矫正机矫正，翼缘与腹板的垂直度为1/100的翼板宽，且不大于2.0mm。
5、拼接
上下翼板、腹板有时需要接长时，应在专用钢平台上拼；接长时应用细钢上侧面，纵观平直度，尤其是接口处，然后留好接口处坡口间隙，并用钢直尺或钢角尺在顶面较好，接口处的平面高差，允许偏差为0.5mm；然后定位点焊至少三点，再次复核无误的焊接、施焊前，应在焊缝两端加设引弧板引出板的钢材，坡口形式应同于母材。
正面焊缝焊完后，翻身焊接反面焊缝，焊接后面焊缝时，必须先清根，清根可用碳弧气刨或用角向磨光机进行。
由于正面焊缝的冷缩应力使接口处向反面自由弯曲，焊接反面焊缝时产生的冷缩应力
克服不了正面焊缝的冷缩应力加焊缝刚度，所以反面焊缝焊完冷却后，接口处由正面焊缝向反面焊缝方向弯曲，因此须采用机械矫正法或用锤击法调直。
6、组装
钢结构件的组装必须在专用平台上进行，H型钢的组装在H型钢组立机上进行，首先用水平仪将钢平台平面抄平，且在上、下翼板上必须弹出中心线及腹板厚度边线，腹板与上、下翼板必须垂直，组对时应有直角尺校正垂直度。
7、焊接
采用手上电弧焊及半自动焊焊接时，为防止翼缘板的角变形，亦可焊接完后，用H型钢翼缘矫正机进行矫正。
为防止焊接H型钢下挠，焊接时四条纵向角焊缝的焊缝和焊接顺序先焊接下翼板与腹板的角焊缝，后焊接上翼板与腹板的角焊缝。
8、矫正（接GB50205-2001第7.3-7.3.5条执行）
焊接完主钢结构构件后，必须矫正其变形，变形形式有以下几种：1、角度变形；2、弯曲变形；3、侧向变曲变形，矫正方法可用：“加热矫正法”“千斤顶矫正法”。
9、按矫正后的构件实际几何尺寸定出中心线，并以此号孔，用规孔规划出圆打上冲眼，然后用摇臂钻电磁吸盘电钻或用手把电钻钻孔，螺栓孔距的允许偏差应符合规范规定，当允许偏差超标时，不得采用钢板填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新刷孔。
10、在以上各工序完成后，实腹梁的外型尺寸应控制在设计要求和规范所规定的允许偏差范围内。
梁长度L： 2mm
端部高度h： ±2mm
拱度： 屋架梁（1/500）±L/5000
吊车梁
侧弯矢高： L/2000且不应大于10.0mm
扭曲矢高： h/250且不应大于10.0mm
腹板局部平面度： t≤14 5.0
t>14 4.0
翼缘板对腹板的垂直度：1/100的翼缘板宽且不大于3.0mm。
梁端板的平面度：h/500,且不应大于2.0mm。
梁端板与腹板的垂直度：h/500且不应大于2.0mm。
11、架固件连接工程应按GB50205-2001第6.1-6.3.7执行。
12、除锈
除锈采用喷砂除锈，喷砂前除去构件表面的油脂和污物，除锈的表层达到Sa2,即在不放大的情况下检查时，物件表面氧化皮，铁锈和异物，任何残留的点层仅气点状或条纹状的轻微色班，且清除后的表层有均匀的金属光泽，自检时用“比色板”和腻子刀同时进行。
13、涂装
（1）喷漆前构件表面状况要求：
构件和部件应在验收合格的基础上方可进行喷漆，构件的合格指特件的几何尺寸及焊缝符合规范规定，且构件表面的毛刺、药皮、焊瘤、飞溅物、灰尘、油污应在除锈前清理干净。
（2）涂装工艺要求
① 构件表面在除锈后4h以内进行，每道漆干后方可涂第二道，并且间隔时间不得超过6h，构件涂装后4h内不得淋雨。
② 严格按油漆的说明书的有关规定使用油漆，在涂装时的环境温度应符合涂料的产品说明书，产品说明书无要求时环境温度应在5-38℃之间，相对温度不得大于85%。
③ 对于实腹式构件采用喷漆，对于格构式构件宜采用刷漆。
④ 对于不涂装的部位（现场焊接部）要区分出来，严禁误涂和漏涂。
⑤ 每道漆膜都不允许有咬底、剥落、漏涂、分层和气泡等缺陷、并用在施工过程中涂料的施工黏度和变稠时操作者不得擅自调整，应由指定人员进行调整。
⑥ 涂层干漆膜厚度室外为150um，室内为125um，其允许偏差为-25um，每遍不允许超过-5um。
（3）涂层外观的标准
涂层外观应均匀、平整、丰满和有光泽、其颜色应与设计规定的色泽一致。
14、编号码放
构件必须按施工图用铅油编号或打上钢印，主钢结构的码放，最好立放，构件两端垫好枕木或木方，截面高度较大的构件应加斜撑以防倾倒，先发运的构件码放在外边。
三、质保体系及质量保证措施：
1、为保证工程质量，施工单位制定有严格的质保体系，严肃三检（自检、互检、专检）制度，实行工序检查，上道工序合格后方可进行下一道工序，并做好自检记录，责任到人，谁出问题，谁负责任，杜绝不合格品出厂，工程质量实行一把手负责制。
2、钢梁的翼板接长时，以坡口形式，采用埋弧焊进行焊接。
| 顺 序 | 焊接电流（A） | 焊接电压（V） | 焊接速（m/min） |
| 1 | 680-700 | 33-34 | 0.35 |
| 2 | 750-780 | 34-36 | 0.30 |
3、焊接注意事项
A、焊接时不得作用表皮脱落或焊芯生锈的焊条，焊丝在使用前应清除油污、铁锈及其他污物。
B、使用气体保护焊时C02纯度不应低于99.5%（体积法），其含水量不应大于0.005%（重量法）并瓶内气压低于1mpa时应停止使用。
C、焊接时，焊工应应遵守焊接工艺，不得自己由施焊及在焊道以外的母材上打火。
D、T型、十字型接口、角接接头和对接接头，主焊缝两端必须配置引弧板和引出板，其材质和坡口型式应与被焊工件相同，禁止随意用其他铁充当，焊接完成后，应用气割切除，严禁用大锤击落。
E、焊接材料应与母材匹配，当焊接不同强度等级的钢材时，应按强度较低的钢材选用焊条。
F、多层焊宜连续施焊，每层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。
G、焊缝的同一部位的返修次数不宜超过两次，当超过两次时，焊工不得擅自处理，应按返修工艺进行。
H、吊车梁的贴角焊缝应做成直线形成凹形，避免出现咬肉和弧坑等缺陷，横向加筋肋下端的连续回焊长度，应不少于3倍贴角焊缝的长度。
四、主钢构件运输
主钢构件运输采用运行单机半施车进行，运输时，一定要捆绑牢固，并且垫木设置要合理，防止变形，变形的构件应矫正，经检查合格后方可安装。
构件装货车后，一定要填写包装清单，以便于校对，保证构件安全，全数进入安装现场，防止发生漏运或丢失事件，影响现场安装。
编制运输计划时，必须按照图纸一个结构刚性单元为一批，配套运货，以免影响安装。 另外，现场收货人员要按照图纸及来货清单仔细核对进场构件，做到心中有数，保证安装顺利进行。
构件堆放地应平整坚实，无水坑、冰层，并应有排水设施，构件应按种类、型号安装顺序区分堆放，构件底层垫块要有足够支撑面。
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